MERCI DE BIEN VOULOIR PATIENTER DURANT LE RECHARGEMENT DE LA PAGE

 
Mon Compte
Email:

Mot de passe:

Mot de passe oublié ?
créer un compte
Aucun article
Label Entreprise Centenaire Française
Label Entreprise Patrimoine Vivant
Region Occitanie Pyrenees

Fabricant et importateur
Terre et feu depuis 1772
31430 GRATENS
+33(0)5 61 98 51 01 La Livraison au Juste Prix

Historique de l’usine de Gratens

Notre savoir-faire
"Des méthodes ancestrales de fabrication amplifiées par un matériel puissant et moderne "
Historique Barthe - tremis Historique Barthe - construction du parc de broyage Historique Barthe - tremis Historique Barthe - photo de l'ancienne usine Historique Barthe - silos
<br /> Historique Barthe - silos Historique Barthe - les silos Historique Barthe - toit de l'usine en 1954 Historique Barthe - passage sur le canal Historique Barthe - le parc de broyage Historique Barthe - agrandissement de l'usine Historique Barthe - passage sur le canal

En 1908, la “ Tuilerie Briqueterie mécanique de Gratens ” vient de naître au pied d’une colline où l’on puise déjà les argiles. Elle appartient à la famille Dupuy-Peyras. A mi-hauteur de cette colline, un canal d’irrigation sépare l’usine du gisement. A côté de l’ancienne fabrique, cette nouvelle usine est considérée, dans la profession comme étant, à son époque, la plus moderne de la région. Son plan d’implantation exploite à la fois, la déclivité du terrain avec des installations de broyage en cascade et le début de la plaine favorable à l’implantation de deux bâtiments parallèles (100 m de long) abritant : La machine à vapeur, la salle de fabrication, le séchoir tunnel et le four Hoffmann.

Cette unité de production a été étudiée sur les bases du principe de façonnage par voie humide, du séchage lent à basse température et de la cuisson au charbon à feu continu.

L’ensemble représente une sorte de colonne vertébrale dans laquelle, le four Hoffmann constitue l’espace incontournable, le pôle principal ne pouvant être déplacé, et, en définitive, le chef d’orchestre de toute l’organisation. L’entreprise s’engage dans un avenir prometteur. Par rapport aux grandes villes environnantes ( Muret, Toulouse …) la campagne autour d’elle est très active et peuplée.

Après six ans d’exploitation favorable, la guerre de 1914 éclate. Cette dure période pour tout le monde, prolonge sur l’économie régionale les conséquences du conflit, bien après les combats. L’exode rural vers les grandes villes s’accélère. L’usine est peu à peu privée de son marché. En 1939, ce sera pour elle le dépôt de bilan.

A ce moment là, Léopold Barthe régisseur de la briqueterie de Saint Amans Soult dans le Tarn (actuellement société Guiraud), achète la société Dupuy-Peyras à Gratens dans laquelle il était déjà actionnaire et membre actif depuis 1927. Il décèdera quelques jours après. Ainsi, la famille Barthe devient propriétaire d’une usine usée avec surtout une machine à vapeur essoufflée (31 ans) et une trésorerie épuisée.

Ce départ très difficile pour notre grand-père et notre père explique un redressement très long de l’entreprise. Il se fera selon la démarche de la restauration en mieux, de l’état d’origine. Progressivement dans les années 50 puis 60/70, des bâtiments et de nouveaux équipements vont prendre lieu et fonction des anciens.

Les améliorations seront portées pas à pas jusqu’à la salle de façonnage. Dès le début de la modernisation, les installations de remplacement ne pourront jamais abandonner la logique de l’ancienne usine pour aller vers une nouvelle organisation, techniquement plus rationnelle et libérée des contraintes de l’existant. Plus encore, dans la modernité et la grandeur des investissements, la prudence pour conserver une production de grande qualité a motivé le respect de la tradition exprimé dans les méthodes de travail.

Au cours des années 60, les décisions qui ont été prises, s’inscrivent à contre courant de nouveaux principes de fabrication qui permettraient d’accélérer, dans une proportion considérable, les temps de fabrication (24 fois moins de temps pour sécher les produits façonnés et 8 à 9 fois moins de temps pour les cuire).

Par la suite, au début des années 70 les conjonctures économiques défavorables d’un côté et la pression grandissante de la concurrence de l’autre, ont amené à la fois : de grandes difficultés pour rembourser nos installations et de ce fait stoppé notre élan généreux de modernisation.

Fortement imprégnées de calcaire diffus nos argiles sont de ce fait très dures à extraire dans nos carrières. Le sol doit être préalablement scarifié avant d’arracher la matière première avec un chargeur sur chenilles Caterpillar 963. Nous avons très souvent dans les manutentions, des blocs de 100 – 200 et parfois 500 Kg Le rôle du pré-broyage est donc de réduire ces blocs en mottes plus petites (comme le poing) pouvant être absorbées par la suite par des installations. Sous une trémie à la capacité de 200 tonnes, un distributeur alimente un brise mottes à larges couteaux. Le débit très important – 30 à 60 m3 / heure selon l’humidité des argiles – nécessite encore par la suite une trémie tampon de 100 tonnes. Un second distributeur alimente très régulièrement les machines de broyage.

Dans la chaîne de préparation, un broyeur à meules de 50 tonnes, équipé de deux meules de 10 Tonnes chacune, assure un débit de 20 m3 / heure. La rotation de l’axe d’entraînement des meules est de 20 tours / minute. Sur la piste de broyage ¼ de la surface est perforée.

Le laminoir qui fait suite est composé de deux cylindres de 1000 mm de diamètre et 800 de large. Ils sont maintenus à un écartement rigoureux de 12/10ème. Rectifications et réglages sont nécessaires tous les deux jours (nos terres sont très abrasives).

Vient enfin le silo d’une capacité de 200 tonnes. Son rôle est de donner le temps nécessaire à l’humidité introduite au broyeur à meules, de pénétrer au cœur de la matière. Il apporte également une indépendance totale dans le temps et le débit avant la fabrication.

Plus on fait pénétrer l’eau au cœur de la matière, plus de temps et d’énergie après façonnage il faudra développer au poste de séchage.

Lorsque nous avons réalisé la salle de fabrication, la section des briques sur le marché et la largeur des entrevous (élément de coffrage entre les poutrelles préfabriquées) ont orienté notre choix concernant la capacité de nos étireuses . Les productions maximum de ces 2 machines sont respectivement de 15 et 25 tonnes de produits cru à l’heure. Le taux d’humidité de la terre au filage est de 20 %. La production journalière (en produits crus) a atteint des seuils de 100 tonnes / jour. Ces chiffres montrent combien la production effective était déjà bien inférieure à la capacité des installations. Pour s’opposer aux usines “ clé en main ” de la concurrence, il fallait poursuivre nos projets sur des nouveaux séchoirs, manutention automatique et four tunnel. En conclusion, il fallait abandonner à la fois le four Hoffmann mais aussi, un bâtiment prestigieux à deux étages construit dans les années 50 et déplacer notre salle de fabrication très enviée par la concurrence.

La renommé que nous avions auprès de nos clients se prolongeait dans la préfabrication. Le système que nous avions choisi, s’opposait au principe de la précontrainte. Mais, comme dans la production céramique, la légèreté de nos poutrelles, la rigidité et la résistance au feu des aciers écrouis ne pouvaient faire entendre ses arguments devant la différence de prix qu’il y avait avec les poutrelles précontraintes, plus lourdes, plus flexibles et moins résistantes au feu (20 minutes au lieu de 2 heures pour les aciers écrouis).

Ainsi, le paroxysme dans la volonté de nous battre était à tous les niveaux de notre activité, dans une impasse totale et désastreuse. Le hasard, notre acharnement et une sorte d’intuition, nous ont poussés à changer de métier avec la même usine. Peu à peu (dans les années 70) nous avons abandonné la production de briques, d’entrevous et la préfabrication de poutrelles pour ne faire aujourd’hui que des carreaux rustiques en terre cuite. La reconversion, a été, longue et techniquement difficile dans le détail. Sans aucun appui, à partir de 1975, nous nous sommes progressivement lancés dans un monde totalement inconnu pour nous.

Les visiteurs de notre usine ne cessent d’être étonnés et touchés par l’enthousiasme de nos choix dont ils découvrent peu à peu les raisons : Heureux de cette rencontre, ils deviennent très souvent nos clients. Ils ont construit et construisent, par leur écho au fur et à mesure des visites accumulées, un miroir qui renvoie de notre fabrique une image plus juste et plus précise par rapport à celle que nous nous faisions.

Notre four Hoffmann construit en 1908 connaît à ce jour plus d’un demi siècle de feu non stop à 1100 degrés. Il côtoie avec son voisin, le séchoir tunnel, toujours actif et du même âge, des installations récentes qui font grande impression.

Ainsi, pour élaborer des carreaux rustiques en terre cuite, notre slogan publicitaire résume la singularité de notre activité dans le métier de tuilier-briquetier :

“ Des méthodes ancestrales de fabrication amplifiées par un matériel puissant et moderne ”

Avant leur venue, les visiteurs n’imaginaient pas la complexité ni l’ampleur du travail nécessaire et des moyens en action pour développer toutes les propriétés de nos terres.

En effet, nos carrières sont à la vue de nos réalisations, considérées comme étant, bien justement, à la source des honneurs que le monde fera à nos produits. Elles représentent un “ Terroir ” qui suscite la venue d’adjectifs très chaleureux sur la matière qui porte le nom de ses origines :

“ Terre cuite des Pyrénées ”

Voilà comment, toute l’usine est liée aux propriétés de nos terres, très dures, que l’on peut assimiler, avant de les avoir écrasées et pétries, à de la roche.

Cette situation exige des moyens très importants, engendrés par les principes d’élaboration et la puissance des machines. On retrouve en corrélation sur le produit une fois cuit, les mêmes caractéristiques de dureté.

Par ailleurs, nos carrières sont très vastes. Le site d’exploitation laisse imaginer un volume de production qui ne correspond sans aucune mesure avec la réalité. La raison de ce développement s’inscrit dans la sélection de nos terres dont les stocks représentent à ce jour, environ dix ans d’avance sur la production. Cette avance considérable a permis d’atteindre un grand nombre de couches d’argiles, parfois profondes. Elles apportent chacune, sur un certain registre, des variations de couleurs propres à leur histoire géologique. Du rouge au paille, la palette est très étendue, construite pour satisfaire des demandes précises nous jouons avec elles.

La cuisson au charbon, dans notre vieux four, dévoile avec elles sur nos carreaux, une grande profondeur des nuances. L’effet décoratif est bien inscrit dans la masse. Le sol embellit avec le temps, la patine et les marques de la vie.

Nos visiteurs croyaient avoir oublié la pertinence de la terre cuite utilisée noblement dans les maisons. Leur surprise est encore plus grande de la retrouver chez nous, en pleine vitalité, soutenue par des références valorisantes, jusqu’au bout du monde. Ainsi notre Terre cuite des Pyrénées conjuguée pour les sols, devient dans de nombreux cas, plus utile que jamais à l’épanouissement du cadre de vie moderne.

L’émerveillement de nos clients donne alors confiance à notre raison d’être.

“ Faire de la tradition la plus grande modernité ”

Ces objectifs n’ont pu être atteints que par la concrétisation des choix de plusieurs générations Barthe. Pour ne pas éteindre toute l’éloquence naturelle de nos argiles exploitées pour nos produits, ces objectifs nous ont mené à choisir les solutions les plus lourdes dans nos méthodes de fabrication.

Effectivement, il a été rejeté, à chaque pas de l’évolution de l’entreprise, les options des méthodes nouvelles de fabrication, où, les terres sont scientifiquement recomposées pour être adaptées à la rapidité de la production d’un côté, et obtenir de l’autre, des caractéristiques nouvelles de la matière que la nature ne donne pas directement. Les critères décoratifs ne peuvent plus être dans ce domaine naturel. Dans nos méthodes de travail, avec l’objectif d’atteindre toutes les valeurs potentielles, esthétiques et physiques de nos argiles, nous donnons au temps le temps d’agir. L’enjeu est de permettre à toutes les transformations possibles de la matière de se faire pour devenir terre cuite, sans dénaturer les informations géologiques qu’elle porte jalousement en elle.

Alors, nous voir accorder autant de temps, et de main d’œuvre pour fabriquer nos carreaux, puis, en conséquence, d’énergie et de matériel ; notre démarche peut être considérée, à notre époque, comme très osée et sans lendemain.

De la découverte à l’étonnement, les visiteurs ressentent bien souvent une certaine émotion. Notre usine représente un patrimoine industriel. Elle est une sorte de Musée en activité où les valeurs du passé ont gardé toutes leurs puissances et affirmé leurs vertus intemporelles. Après avoir adopté nos carreaux pour leur maison, un grand nombre de nos clients reviennent beaucoup plus tard vers nous, pour décrire tout le bonheur vécu au quotidien avec nos produits. Ces témoignages nous encouragent et apportent des réponses à nos questions.

Ces échanges, très souvent sans intermédiaires, construisent peu à peu, entre nous fabricant et l’utilisateur lui même, ce succès qui étoffe par ailleurs, notre capacité d’exister en nom propre, pour défendre en toute liberté nos valeurs, notre image de marque et notre indépendance.

Nous pouvons aujourd’hui nous fier plus intensément à la perspicacité de nos choix. Notre participation positive qui consiste à entrer dans l’intimité de la matière afin de l’offrir à nos clients, est le témoignage de la réalité de nos capacités. Notre position met actuellement en évidence la force du marché que nous avons abordé, en partie seulement.

En connaissance de nos preuves et de nos orientations, l’ensemble de la chaîne de production de l’usine de Gratens apparaît, dans une logique incontournable où ces contrastes nous ont permis d’atteindre une sorte de “ niche économique ”, dans laquelle nous avons acquis avec nos carreaux rustiques en terre cuite, cette notoriété très enviée par nos confrères des pays voisins. Les moyens mis en œuvre témoignent de la volonté farouche de faire une production bien ciblée et de grande qualité. Il s’ajoute à notre démarche une dimension humaine très importante, où : l’humilité du travail manuel est honoré.
Ainsi, de l’utopie, nous ne retenons pour le moment que la vision d’un mariage réussi qui unit dans notre entreprise tradition et modernité pour le meilleur de chacune. Mais, rien n’est jamais acquis, pour nous épanouir dans un monde économique en perpétuelle mutation, nous avons le devoir d’évoluer dans ce contexte. Nos carreaux rustiques en terre cuite sont les ambassadeurs de notre région. Ils portent le nom de leur appellation sur toute la France, les pays Européens, l’Amérique et d’autres régions du monde:

“ Terre Cuite des Pyrénées ” – Barthe.

Photos de réalisations en Carreaux Terre Cuite Barthe

Réalisation en Terre Cuite Barthe Réalisation en Terre Cuite Barthe Réalisation en Terre cuite Barthe Briques foraines et nez de marche Réalisation en Terre cuite Barthe Réalisation en Terre Cuite Barthe Réalisation en Terre cuite Barthe Réalisation en Terre Cuite Barthe

Barthe


En poursuivant votre navigation sur ce site, vous acceptez l’utilisation de Cookies pour réaliser des statistiques de visites et améliorer votre expérience de sur notre site. OK
NOS SERVICES - NOS ENGAGEMENTS - NOS CONDITIONS GENERALES DE VENTE
Prise de Rendez-vous pour la livraison Livraison adaptée à votre commande Suivi de votre commande Conseils après vente

Plan du site (xml) - Informations légales - Nous contacter - www.barthe.fr
BARTHE S.A. à Gratens - Le Fousseret - Toulouse en FRANCE

Copyright Barthe S.A. - Tous droits réservés. - Création du site SO'CRÉALEX